由于水性的切削液自身的一定的局限性，使用时会出现很多问题。这些问题的产生有很多的客观因素包括温差、水质、原料品质、使用的工况、操作工的习惯等。对于部分的问题我们提供一些解决办法和方案供您参考。

一、如何处理切削液伤手

  
     工人在金属加工车间工作，频繁接触到金属加工液。市场上很多的切削液成分对人体皮肤的刺激严重，造成手部皮肤发红常见的切削液产品对皮肤的刺激和破坏，瘙痒，接触性皮炎和蜕皮。长期的接触到有毒性成分的切削液，有毒物质从人体的皮肤吸收，导致慢性中毒。 
故在使用金属切削液时企业应选用安全环保，无毒和高性能的切削液。同时在生产时配备安防产品，维护员工的身体健康。 
     国家对环境保护、废水处理的要求，节约成本的需求、企业为工人提供一个安全的工作环境和保护员工的健康的要求中将使安全、无毒、低气味同时长效和高性能的金属加工液的畅销。

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二、工件生锈

 金属锈蚀导致的经济损失巨大，选择性能合适的防锈剂能达到有效维护工件的同时也能降低成本，防锈剂是通过物理吸附（化学吸附）在金属工件表面形成一层保护膜，使工件与空气、水分以及腐蚀性介质接触，以达到防锈的作用。

加工好的金属制品表面会附有许多污物，如酸、水、盐、灰尘、切削液、手汗等，它们本身可能腐蚀金属，也使防锈油不能均匀紧密地吸附在金属表面隔绝环境腐蚀物，因而首先要进行清洗。一般清洗材料有石油溶剂（汽油、煤油、溶剂油等）、化学溶剂、碱溶液、水等。石油溶剂对清洗油污及有些有机物效果好，但对无机物及水溶性物效果不佳，使用时应对操作者的皮肤及呼吸有保护措施，有良好的通风，因这类物品属易燃物，应防环境明火和高温。

金属制品清洗后要进行干燥，一般有烘干、吹干、沥干等。防锈油的使用方法：（1）浸涂，把金属制品浸入液态防锈油中，取出沥干。（2）刷涂，用刷子把防锈油涂于金属制品表面，对大件制品及形状复杂的制品更宜用此法。（3）浸入，小型金属制品可用此法。（4）喷涂，对大型金属制品用此法比较快捷，均匀。

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三、折光仪和酸度计在切削液的使用 

折光仪已经成测量切削液的有效成分标志性的仪器，具有检测方便，读取快速的优点，其作用机理是利用光线测试液体浓度。对于新液（刚兑水的切削液）测量的值为准确，一般切削液的出厂检验就是通过它来完成。对于在机床上使用一段时间的切削液的检测值就不那么准确了，这时候检测的值只能作为一个参考，不能作为评判切削液有没问题的依据。大多数的机床使用中会出现液压油、导轨油等机械用油泄漏到切削液中，此时用折光仪检测的值虚高，与真实值存在差距，这时需要检测人员根据经验和现场工况判断问题的严重与否，提出适当的建议，如清洗液槽添加新鲜的切削液

  酸度计是检测切削液的主要仪器，通过电极放电，检测切削液的导电大小，在转化成pH值，只要周期性检测的值没有大的变化，保持在合适的范围内，切削液都不会有很大的问题

四、关于磨削时产生的“烧伤”。

1.尽量减少磨削时产生的热量。

2.尽量加速热量的散发。

3.避免前道工序的影响。

五、对于加工铝件时发生的工件表面发黑

由于铝元素的化学性质相对比较活泼，容易与酸、碱发生化学反应从而出现腐蚀、锈点、发黑、发霉。处理这类问题时首先考虑的是切削液的pH值不能过高，维持在8.5-9.0之间。选用的防锈剂需要有缓蚀和维持pH 值的稳定性能，好选用那些在工件表面能形成一层保护膜的防锈剂，如磷酸酯、硅酸钠等。尽量少使用那些无机盐防锈剂，使用的无机盐的量也不易高。对于加工后的铝件需要及时清洗，然后涂上防锈油等能起到防锈的作用（或者钝化）。

六、切削液使用时出现很多的泡沫。

        一、切削液的泡沫的产生原因有以下几点

　　1)   水质偏软; 度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫。

　　2)   流体循环泵密封不严也会增大液体的泡沫。

　　3)   切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。;

　　4)   切削液液槽容积过小，导致切削液静置时间不足;

　　5)   系统设计不合理，尤其是回流管和液槽的布局不合理

　　6)   水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。

　　7)   偶发性泡沫问题，常常由于外界影响所致，如切削液受到清洗剂污染，渗入杂质等。

　　二、处理泡沫的解决方法：

　　1)   在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。

　　2)   保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。

　　3)   控制切削液流速不要太快。

　　4)   在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。

5)   在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。 

七、切削液使用时出现的发臭的问题。

 切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。 细菌主要通过以下渠道进入到切削液中: 配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。 空气中的细菌进入切削液。 工件工序间的转运造成切削液的感染。 操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。 机床及车间的清洁度差。解决办法： 使用高质量、稳定性好的切削液。 用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止 细菌侵蚀。 使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。 由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。 切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。 保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。 经常使用杀菌剂。 保持车间和机床的清洁。 设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。